DLACZEGO Obrabiarki CNC o podwójnym wałku Doskonałość w produkcji masowej dla przemysłu motoryzacyjnego
Jednoczesna obróbka czołowa i tylna eliminuje konieczność ręcznego manipulowania
A tokarka CNC dwuwrzecionowa rewolucjonizuje produkcję części samochodowych. Obrabia jednocześnie oba końce przedmiotu. Shandong Hengxing Heavy Industry Science&Technology Co.,Ltd. optymalizuje tę technologię dla produkcji samochodów.
Ręczny transfer części jest całkowicie wyeliminowany. To zmniejsza koszty pracy oraz błędy montażu. Wały przekładni korzystają z o 70% krótszego czasu obsługi. Przewyższa on tradycyjne jednowrzeciennowe maszyny. Automatyczny transfer wrzecion zapewnia ścisłe tolerancje.
Tolerancje są konsekwentnie utrzymywane na poziomie ±0,005 mm. Jest to krytyczne dla części ważnych dla bezpieczeństwa. Tarcze czujników ABS wymagają takiej precyzji. Najmniejsze odchylenia mogą później powodować poważne problemy.
Możliwość wielu operacji dla skomplikowanych części (np. wały napędowe, elementy przekładni)
Nowoczesne obrabiarki integrują wiele operacji, takich jak toczenie, wiercenie, frezowanie, gwintowanie oraz pomiary międzyczasowe, wszystkie w jednym ustawieniu. Oznacza to, że skomplikowane kształty mogą być w pełni obrabiane bez konieczności dodatkowych etapów w przyszłości. Elementy takie jak wały turbosprężarek, nośniki różnicowe i zagotowania kół zębatych są finalizowane dokładnie tam, gdzie powinny, wszystko odbywa się automatycznie w jednym cyklu. Zgodnie z obserwacjami z branży, takie rozwiązania skracają czas produkcji o około 30–50 procent w porównaniu ze starszymi metodami. Korzyści stają się całkiem oczywiste, gdy producenci zaczną je regularnie wykorzystywać.
- Wały napędowe : Jednoczesne toczenie końców z rowkami wpustowymi i powierzchni łożyskowych
- Ciała zaworowe : Zintegrowane wiercenie poprzeczne i fazowanie
- Zagotowania kół zębatych : Kompletne wykonanie profilu w jednej sekwencji
Taka konsolidacja wspiera produkcję typu just-in-time poprzez zmniejszenie zapasów w toku i umożliwienie ciągłego przepływu.
Skrócenie czasu cyklu dzięki prawdziwej obróbce równoległej
Jak synchronizacja dwóch wrzecion skraca czas cyklu o 30–50%
Tokarki CNC z podwójnym wrzecionem pracują jednocześnie nad dwoma detalami. Jedno wrzeciono kształtuje surowiec. Drugie kończy poprzedni detale. Nie ma potrzeby oczekiwania ani ręcznego przenoszenia między stanowiskami.
Czas cyklu zmniejsza się o 30–50%. Dostawcy wałów samochodowych odnotowują o 42% szybsze ukończenie produkcji. Oba głowice tnące pracują nieprzerwanie. W trakcie procesu nie jest wymagane ponowne ustawianie ani rekonfigurowanie.
Optymalizacja czasu pracy: równoważenie automatyzacji, przygotowania i efektywności zmiany serii
Trzy czynniki decydują o osiągnięciu maksymalnej wydajności produkcji. Załadunek/rozładunek robotyczny, standardowe oprzyrządowanie oraz szybkie zmiany serii. Roboty obsługują detale 24/7 bez przerwy. Maszyny pracują nieprzerwanie, dzień i noc.
Wstępnie skonfigurowane zestawy narzędzi i zamki kinematyczne przyspieszają zmianę serii. Przełączenie między detalami trwa mniej niż 15 minut. Kontrola temperatury zapewnia dokładność na poziomie mikronów. Długie serie produkcyjne pozostają precyzyjne. Ogólna efektywność urządzeń przekracza 85%. Czas przestoju między cyklami cięcia jest minimalizowany.
Osiąganie precyzji zgodnej z normami motoryzacyjnymi przy zmniejszonej ingerencji człowieka
Obróbka z ciasnymi tolerancjami (< ±0,005 mm) możliwa dzięki zintegrowanym oprzyrządowaniom i stabilności termicznej
Tokarki CNC z podwójnym wrzecionem zapewniają dokładność na poziomie przemysłu motoryzacyjnego. Zsynchronizowane narzędzia wieloosiowe wspierają precyzję. Wbudowana kompensacja temperatury zapobiega odkształceniom cieplnym. Korekty odbywają się w czasie rzeczywistym. Wały ze stali hartowanej i wtryskiwacze paliwa są łatwo przetwarzane. Tolerancje utrzymywane są na poziomie ±0,005 mm.
Błędy ludzkie spadają o prawie 50%, według danych z hali produkcyjnej. Automatyczne kontrole w trakcie procesu gwarantują jakość. Zgodność z AS9100 osiągana jest bez problemu. Poziom odpadów dla kluczowych elementów pozostaje niski. Gniazda zaworów i powierzchnie łożysk spełniają normy bezpieczeństwa. Odchylenia od specyfikacji poniżej 5 mikronów są gwarantowane.
Uproszczenie procesów w przemyśle motoryzacyjnym poprzez zintegrowaną automatyzację i minimalną liczbę operacji wtórnych
Integracja robotyczna zmniejsza ręczne przetwarzanie o 90%. Możliwe są bezobsługowe cykle pracy w nocy. Wszystkie kluczowe operacje kończone są przy jednym ustawieniu. Tokarka, wiercenie, frezowanie i kontrola są zintegrowane. Osiągane są tolerancje poniżej 0,008 mm. Nie jest wymagana dodatkowa obróbka wykończeniowa.
Liczba procesów spada z 5–6 do 1–2. Prędkość produkcji wzrasta o 35–55%. Zmniejsza się zużycie energii i powierzchni produkcyjnej. System ten przewyższa tradycyjne metody. Programowanie adaptacyjne wspiera produkcję wieloasortymentową. Eliminowane są opóźnienia związane z przebranżalaniem.
Eliminowane są etapy zaślizgowania, mycia i ponownej kwalifikacji. Utrzymywany jest śledzalny cyfrowy łańcuch danych. Spełnia rygorystyczne wymagania zgodności branży motoryzacyjnej. Dwuwrzeciennowy tokarkowy CNC zapewnia jakość od początku do końca procesu.
Zalety optymalizacji przepływu pracy w przemyśle motoryzacyjnym:
- 90% mniej transferów materiału pomiędzy procesami
- redukcja o 55% w zapasach produktów w toku
- Prawie zerowe czasy przygotowania przy zmianie partii
- Zjednoczony kontrola jakości dzięki metrologii w trakcie procesu
Spis treści
- DLACZEGO Obrabiarki CNC o podwójnym wałku Doskonałość w produkcji masowej dla przemysłu motoryzacyjnego
- Skrócenie czasu cyklu dzięki prawdziwej obróbce równoległej
- Osiąganie precyzji zgodnej z normami motoryzacyjnymi przy zmniejszonej ingerencji człowieka
- Uproszczenie procesów w przemyśle motoryzacyjnym poprzez zintegrowaną automatyzację i minimalną liczbę operacji wtórnych
