WARUM Drehschleifmaschinen mit Doppelwelle Hervorragend geeignet für die Serienproduktion in der Automobilindustrie
Gleichzeitige Bearbeitung von Vorder- und Rückseite eliminiert manuelle Handhabung
A doppelspindel-CNC-Drehmaschine revolutioniert die Herstellung von Automobilteilen. Beide Enden des Werkstücks werden gleichzeitig bearbeitet. Shandong Hengxing Heavy Industry Science&Technology Co.,Ltd. optimiert dies für die Automobilproduktion.
Die manuelle Teileübertragung entfällt vollständig. Dadurch werden Arbeitskosten und Einrichtefehler reduziert. Getriebewellen profitieren von 70 % geringerer Bearbeitungszeit. Es übertrifft herkömmliche Einzelspindelmaschinen. Der automatische Spindeltransfer gewährleistet enge Toleranzen.
Die Toleranzen liegen durchgängig innerhalb von ±0,005 mm. Dies ist entscheidend für sicherheitsrelevante Bauteile. ABS-Sensoringe erfordern eine solche Präzision. Schon geringste Abweichungen könnten später schwerwiegende Probleme verursachen.
Mehrfach-Bearbeitungsfähigkeit für komplexe Bauteile (z. B. Achswellen, Getriebekomponenten)
Moderne Werkzeugmaschinen vereinen mehrere Operationen wie Drehen, Bohren, Fräsen, Gewindeschneiden sowie die messtechnische Prüfung während des Prozesses in einer einzigen Aufspannung. Dadurch können komplexe Formen vollständig bearbeitet werden, ohne dass anschließend weitere Arbeitsschritte erforderlich sind. Bauteile wie Turboladerwellen, Differentialgehäuse und Zahnradschmiedlinge werden direkt an ihrem Bestimmungsort vollständig und automatisch in einem Durchgang fertiggestellt. Laut Branchenerfahrungen reduzieren solche Anlagen die Produktionszeiten um etwa 30 bis 50 Prozent im Vergleich zu älteren Verfahren. Die Vorteile sind offensichtlich, sobald Hersteller sie regelmäßig einsetzen.
- Achswellen : Gleichzeitiges Drehen von verzinnten Enden und mittigen Lagerflächen
- Ventilgehäuse : Integriertes Querbohren und Abschrägen
- Zahnradschmiedlinge : Komplette Profilbearbeitung in einer Sequenz
Diese Zusammenfassung unterstützt die Just-in-Time-Produktion, indem der Wareneinsatz reduziert und ein kontinuierlicher Fluss ermöglicht wird.
Reduzierung der Bearbeitungszeit durch echte parallele Verarbeitung
Wie die Synchronisation von Doppelspindeln die Zykluszeit um 30–50 % senkt
Doppelspindel-CNC-Drehmaschinen bearbeiten zwei Teile gleichzeitig. Eine Spindel formt das Rohmaterial. Die zweite vervollständigt das vorherige Werkstück. Es entstehen keine Wartezeiten oder manuellen Stationenwechsel.
Die Zykluszeiten sinken dadurch um 30–50 %. Zulieferer von Automobilachsen verzeichnen eine um 42 % schnellere Fertigstellung. Beide Schneidköpfe laufen kontinuierlich. Eine Neuausrichtung oder Umrüstung während des Prozesses ist nicht erforderlich.
Optimierung der Maschinenverfügbarkeit: Ausgewogenheit zwischen Automatisierung, Einrichtung und Effizienz beim Rüsten
Drei Faktoren führen zu maximaler Produktion. Robotergestütztes Be- und Entladen, Standardwerkzeuge und schnelle Rüstzeiten. Roboter handhaben Teile rund um die Uhr ohne Unterbrechung. Die Maschinen laufen Tag und Nacht durchgehend.
Vorkonfigurierte Werkzeugkästen und kinematische Halterungen beschleunigen den Rüstprozess. Der Wechsel zwischen Bauteilen dauert weniger als 15 Minuten. Temperaturregelung gewährleistet Genauigkeit im Mikrometerbereich. Lange Produktionsläufe bleiben präzise. Die Gesamteffektivität der Anlagen übersteigt 85 %. Die Stillstandszeiten zwischen den Bearbeitungen werden minimiert.
Erreichen von automotivtauglicher Präzision mit reduzierter manueller Eingriffe
Hochpräzise Bearbeitung (< ±0,005 mm) durch integrierte Werkzeugführung und thermische Stabilität ermöglicht
CNC-Drehmaschinen mit Doppelspindel liefern Genauigkeit in Automobilqualität. Synchronisierte Mehrachs-Werkzeuge unterstützen die Präzision. Integrierte thermische Kompensation beugt Wärmeverformungen vor. Anpassungen erfolgen in Echtzeit. Gehärtete Stahlwellen und Einspritzdüsen werden mühelos bearbeitet. Toleranzen werden bei ±0,005 mm gehalten.
Menschliche Fehler sinken um nahezu 50 %, gemäß Daten aus der Fertigungshalle. Automatisierte Zwischenprüfungen sichern die Qualität. Die AS9100-Konformität wird mühelos erreicht. Ausschussraten bleiben bei kritischen Bauteilen niedrig. Ventilsitze und Lagerbahnen erfüllen Sicherheitsstandards. Spezifikationsabweichungen unter 5 Mikrometern sind garantiert.
Optimierung von Arbeitsabläufen in der Automobilfertigung durch integrierte Automatisierung und minimale Nachbearbeitungsschritte
Die Roboterintegration reduziert manuelle Handhabung um 90 %. Unbeaufsichtigte Nachtläufe sind möglich. Alle Schlüsseloperationen werden in einer Aufstellung abgeschlossen. Drehen, Bohren, Fräsen und Prüfung sind vereint. Toleranzen unter 0,008 mm werden erreicht. Es ist kein zusätzlicher Nachbearbeitungsaufwand erforderlich.
Prozesse sinken von 5–6 Schritten auf 1–2. Die Produktionsgeschwindigkeit steigt um 35–55 %. Energieverbrauch und benötigte Fläche verringern sich. Es übertrifft herkömmliche Methoden. Adaptives Programmieren unterstützt die Hochmix-Produktion. Umrüstverzögerungen entfallen.
Entgrat-, Wasch- und Neuzuordnungsstufen entfallen. Ein nachvollziehbarer digitaler Prozess wird aufrechterhalten. Dies erfüllt strenge automobilspezifische Konformitätsanforderungen. Die CNC-Doppelspindeldrehmaschine gewährleistet Qualität von Anfang bis Ende.
Vorteile der Optimierung von Automobilworkflows:
- 90 % weniger Materialtransporte zwischen Prozessen
- 55 % Reduktion im WIP-Lager
- Nahezu keine Rüstzeiten bei Loswechseln
- Einheitliche Qualitätskontrolle durch messtechnische Prozessüberwachung
Inhaltsverzeichnis
- WARUM Drehschleifmaschinen mit Doppelwelle Hervorragend geeignet für die Serienproduktion in der Automobilindustrie
- Reduzierung der Bearbeitungszeit durch echte parallele Verarbeitung
- Erreichen von automotivtauglicher Präzision mit reduzierter manueller Eingriffe
- Optimierung von Arbeitsabläufen in der Automobilfertigung durch integrierte Automatisierung und minimale Nachbearbeitungsschritte
