왜 듀얼 스플린드 CNC 터닝 센터 고속 자동차 생산에서 뛰어난 성능
전면 및 후면 동시 가공으로 수작업 제거
A 듀얼 스피нд爾 CNC 터닝 센터 자동차 부품 제조를 혁신합니다. 이 장비는 작업물 양단을 동시에 가공할 수 있습니다. 산둥 항싱 헤비 인더스트리 사이언스 앤드 테크놀로지 유한회사(Shandong Hengxing Heavy Industry Science&Technology Co.,Ltd.)는 자동차 생산에 최적화된 솔루션을 제공합니다.
수동 부품 이송이 완전히 제거됩니다. 이를 통해 인건비와 설정 오류를 줄일 수 있습니다. 변속기 샤프트의 경우 취급 시간이 70% 감소합니다. 기존의 단일 스핀들 기계보다 성능이 뛰어납니다. 자동 스핀들 이송 방식으로 정밀한 허용오차를 유지합니다.
허용오차가 일관되게 ±0.005mm 이내로 유지됩니다. 안전에 중요한 부품의 경우 이러한 정밀도가 필수적입니다. ABS 센서 링은 이러한 정밀도를 요구합니다. 미세한 차이도 나중에 심각한 문제를 일으킬 수 있습니다.
복합 가공 기능을 갖춘 복잡한 부품 (예: 액슬 샤프트, 변속기 부품)
최신 기계 공구는 선반 가공, 드릴링, 밀링, 나사 절삭 및 공정 중 측정과 같은 여러 작업을 단일 세트업 내에서 통합합니다. 이를 통해 복잡한 형상을 후속 공정 없이 한 번에 완전히 가공할 수 있습니다. 터보차저 샤프트, 차동기어 캐리어, 기어 블랭크와 같은 부품들도 원하는 위치에서 자동으로 한 번에 완성됩니다. 업계 전반에서 관찰되는 바에 따르면, 이러한 세트업은 기존 방식 대비 생산 시간을 약 30~50% 줄일 수 있습니다. 제조업체가 정기적으로 도입하면 그 이점은 명확하게 나타납니다.
- 액슬 샤프트 : 스플라인 끝부분과 중심 베어링 표면의 동시 선반 가공
- 밸브 본체 : 통합된 횡방향 드릴링 및 Chamfering(모따기)
- 기어 블랭크 : 하나의 공정 순서로 전체 프로파일 완성
이러한 통합은 진행 중인 재고를 줄이고 연속적인 흐름을 가능하게 함으로써 적시생산(just-in-time manufacturing)을 지원합니다.
실질적인 병렬 처리를 통한 사이클 타임 단축
이중 스핀들 동기화가 사이클 타임을 30–50% 단축하는 방법
이중 스핀들 CNC 선반은 두 개의 부품을 동시에 가공합니다. 한쪽 스핀들은 원자재를 성형하고, 다른 쪽 스핀들은 이전 작업물을 완료합니다. 대기 시간이나 수동적인 공정 이동이 발생하지 않습니다.
결과적으로 사이클 타임이 30–50% 단축됩니다. 자동차 액슬 공급업체의 경우 작업 완료 속도가 42% 향상되었습니다. 두 절삭 헤드 모두 지속적으로 작동하며, 중간에 리셋이나 재설정이 필요하지 않습니다.
가동 시간 최적화: 자동화, 세팅 및 교체 효율의 균형 조절
세 가지 요소가 최고 수준의 생산성을 결정합니다. 로봇에 의한 부품 적재/하역, 표준 공구, 그리고 빠른 교체입니다. 로봇은 끊김 없이 24시간 내내 부품을 처리합니다. 기계는 낮과 밤을 가리지 않고 계속해서 가동됩니다.
사전 설정된 공구 키트와 운동학적 마운트가 교체 작업을 신속하게 수행합니다. 부품 교체 소요 시간이 15분 미만입니다. 온도 제어를 통해 마이크론 수준의 정밀도를 유지하며, 장시간 생산 런에서도 정확성이 유지됩니다. 설비 종합 효율성(OEE)은 85%를 초과하며, 절삭 사이의 다운타임이 최소화됩니다.
인간의 개입을 최소화하면서 자동차 규격의 정밀도 달성
통합 공구 시스템과 열 안정성으로 구현된 엄격한 허용오차 가공 (< ±0.005mm)
듀얼 스핀들 CNC 선반은 자동차 등급의 정밀도를 제공합니다. 동기화된 다축 공구가 정밀 가공을 지원합니다. 내장된 열 보상 기능이 열 왜곡을 방지하며 실시간으로 조정이 이루어집니다. 경질 강철 샤프트와 연료 인젝터를 손쉽게 가공할 수 있으며, 허용오차는 ±0.005mm로 유지됩니다.
작업장 데이터에 따르면 인간의 오류가 거의 50% 감소합니다. 자동화된 공정 중 검사로 품질을 보장합니다. AS9100 규격 준수가 용이하게 달성되며, 핵심 부품의 폐기율은 낮게 유지됩니다. 밸브 시트와 베어링 레이스는 안전 기준을 충족하며, 사양 편차는 5마이크론 이하로 보장됩니다.
통합 자동화 및 2차 공정 최소화를 통한 자동차 작업 프로세스 간소화
로봇 통합으로 수작업을 90% 줄입니다. 무감독 상태에서의 야간 운전이 가능합니다. 모든 주요 작업이 단일 설정으로 완료됩니다. 선반 가공, 드릴링, 밀링 및 검사가 통합됩니다. 0.008mm 이하의 공차를 달성하며 추가 마무리 작업이 필요하지 않습니다.
공정이 5~6단계에서 1~2단계로 감소합니다. 생산 속도가 35~55% 향상됩니다. 에너지 사용량과 공간 요구 사항이 줄어들며 기존 방식보다 성능이 뛰어납니다. 적응형 프로그래밍이 다양한 제품 혼합 생산을 지원하며 리툴링 지연이 제거됩니다.
버 제거, 세척, 재검증 단계가 제거됩니다. 추적 가능한 디지털 데이터 연결이 유지되며 자동차 산업의 엄격한 규제 준수 요건을 충족합니다. 듀얼 스핀들 CNC 선반을 통해 전 과정에 걸친 품질이 보장됩니다.
자동차 제조 공정 최적화의 이점:
- 공정 간 물류 이동 90% 감소 공정 사이
- 55% 감소 진행 중인 재고에서
- 배치 교체 시 거의 제로에 가까운 설치 시간 배치 변경 시
- 통합된 품질 관리 공정 내 계측 기술을 통한
