Основные компоненты токарного станка с ЧПУ с двойным шпинделем: объяснение

Токарный станок с ЧПУ с двойным шпинделем : Согласованная работа основного и вспомогательного шпинделей

Синхронизированное и независимое управление движением для одновременной обработки

A токарный станок с ЧПУ с двумя шпинделями использует два режима управления движением. Оба режима ориентированы на конкретные производственные задачи. Компания Shandong Hengxing Heavy Industry Science&Technology Co.,Ltd. оптимизирует их для повышения эффективности.​Режим синхронизации обеспечивает истинную одновременную работу. Основной шпиндель обрабатывает наружные диаметры.​

Вторичный шпиндель выполняет внутреннее нарезание резьбы одновременно. Время цикла сокращается на 40–60% на загруженных участках. Независимое управление подходит для неравномерных нагрузок. Основной шпиндель выполняет черновую обработку. Вторичный шпиндель выполняет чистовую отделку. Жесткость и качество поверхности сохраняются.

Системы Fanuc/Siemens автоматически переключают режимы. Инструментальные траектории согласованы для предотвращения столкновений. Ручной контроль не требуется. Процессы работают плавно без присмотра.

Тепловой контроль и балансировка нагрузки для повторяемости на уровне долей микрона

Интегрированная система инструментов: конструкция револьверной головки и адаптивное управление инструментами

Индексация башенной головки с сервоприводом и ее влияние на двухшпиндельные станки Токарный станок с ЧПУ Эффективность цикла

Системы револьверной головки с сервоприводом действительно повышают эффективность двухшпиндельных токарных станков с ЧПУ, обеспечивая смену инструмента менее чем за полсекунды с повторяемостью около 0,001 градуса. Эти системы отличаются от более старых гидравлических или пневматических аналогов тем, что используют прямой привод, устраняющий люфт и снижающий вибрации при сложных прерывистых резах по закалённым материалам. Качество поверхности остаётся ниже Ra 0,8 мкм даже в таких условиях. Предприятия сообщают о сокращении простоев на 15–20 процентов при обработке сложных деталей, таких как валы турбин для аэрокосмической промышленности. Это позволяет плавно переключаться между шпинделями и обеспечивает возможность истинной одновременной обработки без перерывов.

Компенсация износа инструмента в реальном времени для автоматизированного производства с высокой точностью

Система адаптивного управления инструментом обеспечивает точные размеры деталей даже при длительных производственных циклах в ночное время. Система использует лазерные или акустические датчики для обнаружения износа боковых поверхностей инструмента на уровне микронов. Как только износ достигает около 0,2 мм, станок с ЧПУ автоматически корректирует смещения инструмента и передаёт информацию о компенсации между обоими шпинделями. Для производителей медицинских имплантов, которым необходимы допуски в пределах плюс-минус 0,005 мм, это означает возможность непрерывной работы оборудования более 30 часов подряд без необходимости контроля оператором. В сочетании с функциями компенсации теплового дрейфа производители получают стабильно высокие результаты на уровне субмикронных отклонений от одной партии к другой, что критически важно для высокоточных применений, где каждое малейшее измерение имеет значение.

Автоматическая передача заготовки: точная транспортировка между шпинделями

Точность передачи «патрон-патрон» (<0,01 мм) и синхронизация подачи прутка

Передача с точностью менее 0,01 мм определяет производительность токарного станка с ЧПУ с двойным шпинделем. Этого позволяет добиться серво-выравнивание. Обратная связь линейного энкодера обеспечивает точность. Соосность сохраняется после передачи.
Устраняется дрейф допусков при повторной установке. Закрытые системы подачи прутка синхронизируются со шпинделями. Скорость подачи и положение заготовки корректируются на основе данных датчиков. Цикл обработки сокращается на 15–20%. Исключаются заклинивания материала и столкновения. Надёжная работа в течение ночи без присмотра.

Ключевые преимущества этой системы:

• Нулевой дрейф допусков при повторной установке для деталей, требующих обработки на нескольких осях и операциях
• Протоколы предотвращения столкновений работающие на интегрированных датчиках приближения
• Сокращение материальных отходов благодаря точному использованию остатка прутка

Такая автоматизированная передача превращает двухшпиндельный токарный станок в единый автономный производственный модуль — где точность передачи напрямую определяет уровень брака, срок службы инструмента и стабильность производительности.

Интеллектуальное управление CNC и интеграция высокоэффективной системы охлаждения

Многоканальная интерполяция (Fanuc 31i-B5 / Siemens Sinumerik 840D sl) для истинной Токарный станок с ЧПУ с двойным шпинделем Координация

Контроллеры Fanuc 31i-B5 и Siemens Sinumerik 840D sl используют так называемую многоканальную интерполяцию, чтобы заставить два шпинделя работать совместно, как единый станочный узел. Что действительно выделяет эти системы — это их способность обмениваться данными в реальном времени между инструментами. Это позволяет им одновременно выполнять сложные траектории резания и корректировать смещения позиций во время фактической работы станка. Тепловое расширение? Не проблема. Эти контроллеры могут компенсировать его с точностью до ±2 микрон. Производители обнаружили, что устранение раздражающих пауз при передаче деталей и отказ от строгой последовательности операций сокращают цикл обработки на 25–40 процентов. И самое главное — они по-прежнему сохраняют исключительно высокую точность на уровне микрон, необходимую для изготовления деталей в аэрокосмической промышленности и двигателях, где допуски практически отсутствуют.

подача охлаждающей жидкости под давлением 70–100 бар для прерывистого резания в закаленных сплавах

Системы охлаждения, работающие при давлении от 70 до 100 бар, играют ключевую роль при обработке трудных материалов, таких как инконель и титан, где особенно важна производительность. Эти системы подают струи охлаждающей жидкости на высокой скорости непосредственно в зону резания, быстро отводя тепло, выделяемое в краткие моменты контакта, пока температура не стала чрезмерной.

Такое точное охлаждение во многих случаях может фактически удвоить или даже утроить срок службы инструмента, а также позволяет операторам увеличивать подачу без потери качества. Кроме того, это способствует эффективному удалению стружки, благодаря чему поверхности остаются неповреждёнными в течение всего процесса.

Когда речь идет о деталях, которые действительно важны — например, лопатки турбин в аэрокосмической промышленности или медицинские импланты, — это оборудование уже нельзя рассматривать как нечто желательное. Оно абсолютно необходимо для обеспечения точности размеров при работе с этими сложными материалами в экстремальных условиях. Особенно это важно для максимальной производительности и точности передового оборудования, такого как станок с ЧПУ с двойным шпинделем.