Kétspindlis CNC esztergagép : Fő- és mellékorsó együttműködése
Szinkronizált vs. független mozgásszabályozás egyidejű megmunkáláshoz
A kétorsós cnc eszterga két mozgásszabályozási módot használ. Mindkettő konkrét gyártási igényekre fókuszál. A Shandong Hengxing Heavy Industry Science&Technology Co.,Ltd. ezeket hatékonyságra optimalizálta.A szinkronizált üzemmód valódi egyidejű műveleteket tesz lehetővé. A főorsó a külső átmérőket forgácsolja.
A segédorsó lehetővé teszi a belső menetelést párhuzamosan. A ciklusidő 40–60%-kal csökken nagy terhelésű gyártósorokon. Az önálló vezérlés ideális az egyenetlen terhelésű munkákhoz. A főorsó végzi a nehéz előmegmunkálást. A segédorsó végezi a finom utómegmunkálást. A merevség és a felületminőség így megmarad.
A Fanuc/Siemens rendszerek automatikusan váltják az üzemmódokat. Az eszközpályák ütközésmentesen illeszkednek egymáshoz. Nincs szükség manuális felügyeletre. A folyamatok zavartalanul futnak felügyelet nélkül.
Hőkezelés és terheléselosztás al-mikronos ismételhetőségért
A hőmérsékletváltozás az ±5μm-es mérethibák 70%-át okozza. Az al-mikronos pontosság kétszintű beállítást igényel. Az aktív hűtés az orsó hőmérsékletét ±0,5°C-on belül tartja. A terhelésérzékelők egyenletesen osztják el a vágóerőket.
A csapágyak elkerülik az egyenetlen kopást. A nagy felbontású enkóderek korrigálják a pozícióeltolódásokat az átvitel során. Ezek a lépések 98%-kal csökkentik a selejtarányt. A hőmérsékleti egyensúly figyelmen kívül hagyása jelentős veszteségekhez vezethet. A Ponemon 2023-as adatai szerint évi 740 ezer USD költség merül fel leállások miatt. A hőmérsékleti egyensúlytalanság ezek elsődleges oka.
Integrált szerszámozó rendszer: forgófejes kialakítás és adaptív szerszámkezelés
Szervóvezérelt toronyindexelés és hatása a kétorsós gépekre Cnc eszterga Ciklus-efficiencia
A szervohajtású forgófej rendszerek valóban növelik a hatékonyságot a kétorsós CNC esztergákon, mivel kevesebb, mint fél másodperc alatt pozícionálnak szerszámokat, körülbelül 0,001 fokos ismétlőpontossággal. Ezek a rendszerek különböznek a régebbi hidraulikus vagy pneumatikus megoldásoktól, mivel direkt hajtási architektúrával rendelkeznek, amely megszünteti a holtjáték problémáját, és csökkenti a rezgések kialakulását az olyan nehézkes, megszakított vágások során, amelyek keményített anyagokon történnek. A felületminőség ezen feltételek mellett is jól tartható, Ra 0,8 mikron alatti értéken. Gyártóüzemek jelentik, hogy az üresjárási időt kb. 15–20 százalékkal csökkentették bonyolult alkatrészek, például repülőgépipari turbina tengelyek gyártása során. Ez lehetővé teszi az orsók közötti zavartalan váltást, és igazi szimultán megmunkálási műveletek elvégzését megszakítás nélkül.
Valós idejű szerszámkopás-kompenzáció felügyelet nélküli, nagypontosságú termeléshez
Az adaptív szerszámgazdálkodás lehetővé teszi a pontos méretek megtartását még a hosszú, éjszakai gyártási folyamatok során is. A rendszer lézeres vagy akusztikus érzékelőket használ, amelyek mikron szintű kopást képesek észlelni a szerszám élén. Amikor a kopás eléri a körülbelül 0,2 mm-t, a CNC gép automatikusan korrigálja a szerszámeltolásokat, és ezt a kompenzációs információt mindkét orsó között megosztja. Az orvosi implantátumokat gyártó vállalatok számára, akiknek ±0,005 mm-es tűréshatáron belül kell dolgozniuk, ez azt jelenti, hogy a gépeket több mint 30 órán keresztül folyamatosan üzemeltethetik anélkül, hogy bárkinek ellenőriznie kellene a munkafolyamatot. A termikus drift kompenzációval kombinálva a gyártók egyről a következő adagig állandó, al-mikronos pontosságú eredményeket érhetnek el, ami kritikus fontosságú olyan nagy pontosságú alkalmazásoknál, ahol minden apró méret is számít.
Automatizált munkadarab-átadás: Pontos kezelés az orsók között
Orsóról orsóra történő átadási pontosság (<0,01 mm) és a rúdbetáplálás szinkronizálása
A szub-0,01 mm-es átviteli pontosság határozza meg a kétorsós CNC esztergák teljesítményét. Ezt a szervó igazítás teszi lehetővé. A lineáris kódoló visszajelzése biztosítja a pontosságot. Az koncentricitás az átvitel után is megmarad.
A megmunkálás újrakezdéséből eredő tűréseltolódás megszűnik. A zárt hurkú rúdbetáplálók szinkronizálódnak az orsókkal. A betáplálási sebességek és a rúdrész helyzete szenzoradatok alapján állítható. A ciklusidő 15–20%-kal csökken. Az anyagakadások és ütközések elkerülhetők. Az éjszakai, felügyelet nélküli működtetés megbízható.
A rendszer legfontosabb előnyei:
- Nulla újratámasztási tűréseltolódás többtengelyes, többműveletes alkatrészekhez
- Ütközésvédelmi protokollok integrált közelítésérzékelők által vezérelve
- Anyagpazarlás csökkentése pontos rúdmaradék-kihasználással
Ez az automatizált átvétel egy egységes, önálló gyártócellává alakítja a kétorsós esztergát – ahol az átviteli pontosság közvetlenül befolyásolja a selejtarányt, az él tartamát és a termelési teljesítmény stabilitását.
Intelligens CNC-vezérlés és nagy teljesítményű hűtőfolyadék-integráció
Többcsatornás interpoláció (Fanuc 31i-B5 / Siemens Sinumerik 840D sl) igazi Kétspindlis CNC esztergagép Koordináció
A Fanuc 31i-B5 és a Siemens Sinumerik 840D sl vezérlők valami olyasmit használnak, amit többszálú interpolációnak neveznek, hogy a két orsót úgy működtessék együtt, mintha egyetlen nagy megmunkáló egység lenne. Ami igazán kiemeli ezeket a rendszereket, az az, ahogyan a valós idejű adatmegosztást kezelik az eszközök között. Ez lehetővé teszi számukra, hogy bonyolult vágási pályákat futtassanak egyszerre, miközben korrekciókat hajtanak végre a pozícióeltolásokon, miközben a gép ténylegesen üzemel. Hőtágulás? Nem probléma. Ezek a vezérlők képesek ellentételezni azt kb. plusz-mínusz 2 mikron pontossággal. A gyártók azt tapasztalták, hogy a bosszantó áthelyezési szünetek megszüntetése és a szigorú lépésről-lépésre történő műveleti sorrendektől való felszabadulás ciklusidő-csökkentést eredményez 25–40 százalék között. És itt jön a legjobb rész: még mindig megőrzik azt a rendkívül szoros, mikronszintű pontosságot, amely repülőgépipari alkalmazásokhoz és motoralkatrészekhez szükséges, ahol a tűrések gyakorlatilag nem léteznek.
70–100 bar-os nagynyomású hűtőfolyadék-ellátás megszakított forgácsoláshoz keményített ötvözeteknél
Olyan hűtőrendszerek, amelyek 70 és 100 bar közötti nyomáson működnek, kritikus szerepet játszanak nehéz anyagok, mint az Inconel és a titán megmunkálásánál, ahol a termelékenység a legfontosabb. Ezek a rendszerek nagy sebességű hűtőfolyadék-cseppeket juttatnak a vágózóna közepébe, gyorsan elvezetve a hőt a rövid érintkezési időszak alatt keletkezett hőt, mielőtt a hőmérséklet túl magasra emelkedne.
Ilyen pontos hűtéssel sok esetben akár kétszeresére vagy akár háromszorosára növelhető az él tartóssága, miközben az operátorok nagyobb előtolási sebességgel is dolgozhatnak, anélkül hogy minőséget veszítenének. Emellett hatékonyan eltávolítja a forgácsot, így a felületek sértetlenek maradnak az egész folyamat során.
Ha olyan alkatrészekről beszélünk, amelyek tényleg számítanak – például repülőgépipari turbinalapátokról vagy orvosi implantátumokról –, akkor ez a berendezés már nem egyszerűen kívánatos. Kifejezetten szükséges ahhoz, hogy a gyártók meg tudják őrizni a méretpontosságot, amikor ilyen igényes anyagokkal dolgoznak extrém körülmények között. Ez különösen fontos a dupla orsós CNC gépekhez hasonló fejlett berendezések termelékenységének és pontosságának maximalizálásához.
