Похила станина, токарний верстат з ЧПУ з двома шпинделями для автомобільної промисловості

Основні автотранспортні деталі, такі як штоки поршнів, ведучі валів та шпинделя амортизаторів, вимагають суворого дотримання розмірних допусків класу точності IT6–IT7 та контролю круглості, що звичайні одновалкові токарні верстати з горизонтальною станиною не можуть забезпечити під час тривалого серійного оброблення. Інтегрована похила станина під кутом 45°, виготовлена з товстого чавуну, знятого напруги, є базовою перевагою спеціалізованих автомобільних ЧПУ-токарних верстатів: похиле розташування та оптимізована внутрішня реброва конструкція значно краще поглинають вібрації при різанні, ніж конструкції з плоскою рамою. Реальний приклад модернізації обладнання на підприємстві з виробництва автомобільних компонентів у Південно-Східній Азії повністю підтверджує цю різницю в продуктивності. Раніше на підприємстві використовували токарні верстати з горизонтальною станиною для масового виробництва штоків амортизаторів, при цьому частка браку становила дванадцять відсотків через вібраційно зумовлене відхилення розмірів; після переходу на ЧПУ-токарні верстати з похилою станиною та двома шпінделями частка браку за три місяці знизилася до менш ніж двох відсотків. Міжнародна асоціація машинобудівників автомобільної галузі опублікувала рекомендації, які підтверджують, що верстати з похилою станиною зберігають стабільну точність на рівні мікронів у режимі безперервного виробництва протягом двадцяти чотирьох годин на добу, повністю відповідаючи стандартам ISO щодо геометричних допусків для автотранспортних силових компонентів. Загальне лиття проходить дві стадії високотемпературного старіння для зняття внутрішніх формувальних напружень, що запобігає повільній структурній деформації й збереженню довготривалої точності обробки в автомобільних майстернях.

Традиційні токарні верстати з ЧПУ з одним шпінделем вимагають ручного перевертання заготовки та вторинного закріплення для обробки обох кінців деталей валів автомобільних систем, що споживає додаткову робочу силу й значно подовжує цикл обробки однієї деталі. Токарні верстати з похилим ліжком і двома шпінделями оснащені двома протилежними незалежними шпінделями з чотиривісним синхронним керуванням, що дозволяє виконувати токарну обробку, свердлення та фаску обох кінців за один цикл закріплення. Довготривалі дані виробництва, отримані в рамках проекту OEM-виробника осей комерційних автомобілів, показують, що середній час обробки одного стабілізатора амортизатора на верстаті з одним шпінделем становить вісімнадцять хвилин, тоді як синхронна обробка на верстаті з двома шпінделями скорочує цикл лише до дев’яти хвилин. Старші інженери-технологи автомобільної галузі оприлюднюють аналітичні звіти щодо ефективності, в яких зазначається, що технологія синхронної обробки з двома шпінделями збільшує загальну продуктивність цеху на двісті відсотків без розширення площі виробничих приміщень. Гідравлічна система синхронного закріплення забезпечує збалансоване навантаження на обох кінцях заготовки під час високошвидкісного обертання, усуваючи зміщення положення, яке часто виникає при багаторазовому ручному перевертанні заготовок на виробничих лініях токарних верстатів з одним шпінделем.

Помилка концентричності є однією з найпоширеніших дефектів якості деталей валів для автомобілів, виготовлених на традиційних токарних верстатах. Вона виникає щоразу, коли оператори знімають напівфабрикат і знову його фіксують для обробки другого торця. Токарні верстати з похилим ліжком і двома шпінделями утримують заготовку у вигляді прутка між двома шпінделями від початку до завершення процесу, виконуючи повну обробку обох торців без відпускання деталі в середині процесу. Незалежні сторонні лабораторії точності порівнюють дані перевірки концентричності: деталі, виготовлені за технологією «одне закріплення — два шпінделя», мають відхилення не більше 0,005 мм, тоді як деталі, оброблені на одному шпінделі з перевертанням, часто перевищують граничне значення помилки 0,02 мм, встановлене в кресленнях автовиробників. Статистичні дані щодо якості, зібрані глобальними постачальниками першого рівня для автопромисловості, показують, що підприємства, які впроваджують токарні верстати з похилим ліжком і двома шпінделями, підвищують рівень кваліфікованих готових виробів більш ніж на п’ятнадцять відсотків, скорочуючи витрати матеріалу та трудові витрати на переделку некваліфікованих заготовок валів. Симетричне розташування шпінделів постійно фіксує центральну вісь деталі, що забезпечує виконання суворих вимог щодо збіжності при збиранні двигунів і систем підвіски.

Неперервне масове виробництво автомобільних сталевих і сплавних валів породжує величезні обсяги металевої стружки, яка швидко накопичується всередині кабін токарних верстатів з плоскою станиною, що вимагає частого припинення виробництва для ручного очищення й провокує неочікувані аварійні сигнали обладнання. Конструкція похилої станини під кутом 45 градусів використовує силу тяжіння для того, щоб зрізані металеві частинки самостійно ковзали прямо у відповідні конвеєри для видалення стружки, забезпечуючи автоматичне видалення стружки без перерви у процесі обробки. Дані технічного обслуговування після продажу, зібрані на понад трьохсот автозаводах у світі, свідчать про те, що двоголові токарні верстати з похилою станиною скорочують простої, пов’язані з очищенням стружки, на 78 % порівняно з верстатами з плоскою станиною. Закрита обробна кабіна з нержавіючої сталі запобігає розбризкуванню охолоджувальної рідини та прилипанню залишків стружки до напрямних рейок, що збільшує термін служби лінійних роликових напрямних, встановлених на осях X та Z. Для автосервісів, які виконують партійні замовлення у круглосуточному режимі, функція автоматичного видалення стружки усуває необхідність багаторазової зупинки роботи та забезпечує стабільний щоденний обсяг випуску.

Преміум-токарні верстати з похилою станиною та двома шпинделями на базі ЧПК оснащені великою кількістю модулів, які можна налаштувати за потребами різноманітного автомобільного виробництва — від легкових авто й нових енергетичних електромобілів (EV) до важких комерційних вантажівок. Клієнти можуть обрати автоматичні системи подачі та вивантаження з трикутними маніпуляторами для безлюдних неперервних виробничих ліній або встановити 12-позиційні електричні баштові головки для комплексної обробки (точення, фрезерування та нарізання різьби) у єдиній позиції. Верстат сумісний із провідними промисловими системами керування, зокрема FANUC та GSK 980TB3, і підходить для обробки валів електродвигунів, штоків поршнів, корпусів осей та валів котків гірничодобувної техніки. Гідравлічні патрони зі змінним тиском регулюють силу затискання залежно від твердості заготовок із різних сплавів, що запобігає утворенню вмятин на тонкостінних прецизійних автомобільних деталях. Як невеликі партії прототипів для випробувань, так і великі річні замовлення від OEM-виробників можна стабільно виконувати на одному й тому самому верстаті з похилою станиною та двома шпинделями без додаткових інвестицій у спеціалізоване обладнання для окремих цехів з виготовлення компонентів.

Світові виробники автомобілів (OEM) та постачальники компонентів першого рівня шукать надійних виробників токарних верстатів із похилою станиною та двома різальними головками, які забезпечують точну збірку з литих деталей і мають можливості глобального сервісного обслуговування після продажу. Hengxing володіє спеціалізованими цехами з виготовлення станин із чавуну та повністю автоматизованими лініями точного монтажу; кожен верстат проходить багатоетапну перевірку розмірів та безпеки, щоб отримати повну сертифікацію ISO та CE. Бренд створив технічну сервісну мережу за кордоном, що охоплює понад тридцять країн, у тому числі Нідерланди, Бразилію, Індію та В’єтнам, і надає тривалий он-сайт супровід та гарантію наявності запасних частин для автопромислових клієнтів із інших країн. Професійні інженерні команди попереднього продажу розробляють спеціалізовані технологічні схеми, адаптовані до конкретних потреб клієнтів щодо обробки валів, а також безкоштовно надають аналітичні звіти щодо ефективності виробництва (ROI). Від первинного лиття заготовок до фінальної упаковки готового верстата та його морської логістичної доставки — інтегрований виробничий контроль забезпечує стабільне й послідовне постачання токарних верстатів для масових автопромислових проектів по всьому світу.