Hogyan növelhető a termelékenység kétorsós CNC esztergagépekkel

Szimultán megmunkálás: A legfontosabb termelékenységnövelő előny Két tengelyes CNC torna

A vágást nem igénylő idő megszüntetése egyidejű elülső és hátsó oldali műveletekkel

A kétorsós CNC esztergák valóban növelik a termelékenységet, mert egyszerre megmunkálhatják egy alkatrész mindkét oldalát többszörös beállítás nélkül. Amíg az egyik oldalnál homlokfelületet alakítanak ki vagy furatot mélyítenek, a másik orsó a szemben lévő végén fúrást, menetet vagy esztergálást végez. Ez megszünteti azt az időt, amelyet máskülönben az alkatrészek kézi áthelyezése miatt veszítenénk el a műveletek között. Összetett kerek alkatrészek – például hidraulikus rendszerekhez vagy repülőgépek szelepeihez használt darabok – esetében ezek a gépek kb. 70%-kal csökkentik a leállási időt a hagyományos, egyorsós berendezésekhez képest. Az eredmény a gépidő hatékonyabb kihasználása és a folyamatos, megszakításmentes megmunkálás.

Mérhető előnyök: 40–60%-kal rövidebb ciklusidők a közepes sorozatszámú légiközlekedési és orvostechnikai csatlakozók esetében egyorsós esztergákhoz képest

Amikor 100 és 5000 darab közötti tételméretek gyártásáról van szó, a kétorsós gépek a ciklusidőt 40–60 százalékkal csökkenthetik. A légiközlekedési alkalmazásokban azok a szelepek, amelyeknél a belső és külső felületek tökéletesen illeszkedniük kell egymáshoz, körülbelül 55%-os gyártási sebesség-növekedést érnek el. Az orvosi implantátumok, amelyek bonyolult alakzatot mutatnak több tengely mentén, összességében kb. 48%-kal kevesebb időt igényelnek megmunkálásukhoz. Mi okozza ezt a javulást? Nincs szükség további beállítási lépésekre, és kevesebb megszakításra van szükség eszközcsere miatt. Ez közvetlenül körülbelül 30%-os megtakarítást eredményez darabonkénti költségben azokban az iparágakban, ahol a pontosság a legfontosabb. Olyan szektorokról beszélünk, ahol a méretek 0,02 mm-es pontossággal történő meghatározása már szokványos gyakorlat.

Pontos orsószinkronizáció konzisztens, magas pontosságú kimenet érdekében

W-tengely-koordináció és valós idejű adaptív vezérlés, amely biztosítja az 0,01 mm-nél kisebb ismételhetőséget az orsók között

A mikron szintű pontosság elérése akkor következik be, amikor a W-tengely koordinációját valós idejű adaptív vezérlésekkel integráljuk. A rendszer nagy felbontású kódolókat használ, amelyek pozícióadatokat küldenek zárt hurkú rendszereknek. Ezek a rendszerek folyamatosan korrigálják például az esztergakés deformációját, a hőtágulási problémákat és bármely igazítási eltolódást. Ennek eredményeként az egymással párhuzamosan működő forgó tengelyek ismétlődési pontossága minden esetben 0,0013 mm alatt marad. A hőmérséklet-szabályozás érdekében folyadékhűtés biztosítja, hogy a rendszer körülbelül 20 °C-on, legfeljebb ±1 °C eltéréssel működjön. Ez megakadályozza a hőtágulásból eredő, kellemetlen méretváltozásokat a megmunkálási folyamatok során. Ilyen szigorú szabályozás feltétlenül szükséges olyan alkatrészek gyártásakor, amelyeknek szigorú szabványoknak – például az AS9100 vagy az ISO 13485 GD&T előírásainak – kell megfelelniük.

Rezgések és hőelmozdulások enyhítése a GD&T-megfelelőség fenntartása érdekében hosszú, ember nélküli üzemidők alatt

Amikor a gépeket hosszú ideig emberi felügyelet nélkül üzemeltetik, a gyártóknak közvetlenül meg kell oldaniuk a rezgés-harmonikusok és a hőmérsékletváltozásból eredő eltolódás problémáit, mivel ezek jelentős hozzájáruló tényezők a geometriai méretek és tűrések (GD&T) problémáihoz. A legújabb berendezések szilárd építészeti kivitelüket rezgésfigyelő rendszerekkel kombinálják, amelyek észlelik az 15 kHz-nél magasabb frekvenciájú rezgéseket, és már akkor elkezdik kiegyenlíteni őket, mielőtt bármely mozgás meghaladná a 0,007 mm-t. Az intelligens szoftver valós időben figyeli a szerszámtartó terhelését, és szükség szerint korrigálja a beforgatási sebességeket, így a felületek simasága akár 22 órás folyamatos üzem után is Ra 0,4 mikronra marad. Gyakorlati jelentése ennek az, hogy a méretbeli ingadozás körülbelül egyharmadával csökken az öreg módszerekhez képest, így az alkatrészek konzisztensen megfelelnek a megadott méreti előírásoknak anélkül, hogy éjjel-nappal emberi beavatkozásra lenne szükség.

Zavartalan automatizációs integráció fénymentes gyártáshoz

Kapu-szerű betöltők, palettatárolók és rakodórendszerek, amelyek lehetővé teszik a 22 órás felügyelet nélküli üzemeltetést

Amikor a kapus típusú betáplálókat, a palettakészleteket és a rakodórendszereket kettős orsós CNC esztergákhoz csatlakoztatják, azokat teljesen autonóm gyártócellákká alakítják, amelyek kb. 22 órán keresztül megbízhatóan üzemelhetnek anélkül, hogy emberi felügyeletre lenne szükség. Ezek a különféle komponensek automatikusan betáplálják a nyersanyag-alapanyagokat, munkadarabokat mozgatnak az egyik orsóról a másikra, valamint a kész termékeket megfelelő tárolókonténerekbe rendezik. Ez a megoldás megszünteti az összes kézi kezelést, amely a hagyományos rendszerekben szükséges, és jelentősen csökkenti azokat a frusztráló állásidőket, amikor semmi sem történik. Az eredmény egy majdnem folyamatos megmunkálási folyamat, amely általában 30–50 százalékkal növeli a berendezések teljes hatékonyságát (OEE) a kézi folyamatokhoz képest. Olyan iparágak számára, amelyek bonyolult, eltérő alkatrészekből álló termékvegyeset gyártanak, és nagyon pontos gyártást igényelnek – például az orvosi implantátumok vagy a hidraulikus csatlakozóelemek gyártása –, ez a fajta automatizálás valóban ésszerű megoldást jelent, mivel jelentősen csökkenti a munkaerő-költségeket, miközben a minőség egyenletes marad a tételenkénti gyártás során.

Automatizálási alkatrész funkciói:

• Hídmozgató berendezések : Az alapanyag pontos, mikrométeres pontossággal történő pozicionálása az első műveleti forgószárú kapcsolódáshoz
• Pallaraktárak : Pufferelt előkészítés biztosítása a front- és hátsó oldali műveletek közötti zavarmentes átvitelhez
• Rakodórendszerek : A kész alkatrészek automatizált rendezése, egymásra rakása és tárolókezelése

Stratégiai alkalmazás: Kétorsós gép esetén Cnc eszterga Maximális megtérülést biztosít

Azoknak a vállalatoknak, amelyek összetett forgó alkatrészeket gyártanak jelentős mennyiségben, a kétorsós CNC esztergák valóban jövedelmezők. Ezek a gépek kiválóan alkalmazhatók például légi- és űrhajóipari alkatrészek, hidraulikus szeleptestek és orvosi implantátumok gyártására, amelyek magas pontosságot igényelnek. Különlegességüket az adja, hogy teljesen kiküszöbölik a különböző megmunkálási folyamatok közötti unalmas kézi kezelést. Ez egyedül is 40–60 százalékkal csökkentheti a ciklusidőt az iparági adatok szerint. Automatizált rendszerekhez kapcsolva ezek a gépek majdnem két egész napig folyamatosan üzemelhetnek operátori beavatkozás nélkül. A legtöbb gyártó számára a leggyorsabban megtérülő berendezés az 500 darabnál nagyobb tételnél történő gyártás esetén bizonyul. A beállítás sokkal gyorsabbá válik, az eszközök hosszabb ideig tartanak, mert hatékonyabban használják őket, és jelentős munkaerő-költség-csökkentés is elérhető. Általában a többletköltség 18–24 hónap alatt térül meg, attól függően, hogy mekkora a termelési volumen és milyen mértékűek az efficiencia-növekedések.

Gyakran feltett kérdések (FAQ)

Mi az a kétorsós CNC eszterga?

Egy kétorsós CNC esztergagép egy megmunkáló szerszám, amely lehetővé teszi egy munkadarab mindkét végének egyszerre történő feldolgozását, így növeli a termelékenységet és csökkenti a ciklusidőt.

Hogyan növeli a hatékonyságot egy kétorsós CNC esztergagép?

Mivel egy rész mindkét oldalát egyszerre megmunkálja, a kétorsós CNC esztergagépek csökkentik a többszörös beállítások szükségességét, és kb. 70%-kal csökkentik az állásidőt a hagyományos esztergagépekhez képest.

Milyen iparágak profitálnak a kétorsós CNC esztergagépekből?

Az űrkutatási, az orvosi és a gyártóipari szektorok jelentősen profitálnak ezeknek a gépeknek a pontosságából, sebességéből és költséghatékonyságából.