Egyszerre történő elülső és hátsó oldali megmunkálás megszünteti az álló időt
Hogyan teszi lehetővé a párhuzamos orsó-elrendezés a valódi átfedő műveleteket
A kétorsós CNC esztergák valóban jelentősen növelik a munkavégzés sebességét, mivel egyszerre képesek két feladatot is ellátni, nem kell várni egy művelet befejezésére, mielőtt a következőt elkezdenék. A hagyományos, csupán egy orsóval rendelkező gépeknek lépésről lépésre kell végrehajtaniuk minden folyamatot, ami időveszteséget eredményez például szerszámváltás vagy alkatrészmozgatás közben. Ezzel szemben ezeknél az újabb, kétorsós rendszereknél, amíg a főorsó síklapozási vagy esztergálási feladatokat végez, a második orsó már a munkadarab hátsó oldalán végzi a menetek, furatok vagy horpadások megmunkálását. Az egész rendszer olyan zavartalanul működik, hogy amint az egyik orsó befejezi a feladatát, a másik azonnal átveszi a munkát, majdnem folyamatosan. Azok a gyártóüzemek, amelyek nagy mennyiségű terméket állítanak elő, a gépek orsóhasználatát 85 százalék fölé emelik – ezzel szemben a régi, egyorsós gépek esetében ez általában 40–60 százalék között mozog. Ez azt jelenti, hogy a gyárak kevesebbet „üldögélnek” várakozással.
A nyereség mérhető mértéke: 35–50%-os csökkenés az összes ciklusidőben egyorsós esztergákhoz képest
Az iparági referenciák megerősítik, hogy összetett, többműveletes alkatrészek esetében a kétorsós esztergák használata 35–50%-os csökkenést eredményez az összes ciklusidőben a hagyományos egyorsós esztergákhoz képest [Ipari jelentés, 2023]. Ez a javulás két kulcsfontosságú hatékonyságnövekedésből származik:
- Kézi alkatrészátvitel megszüntetése a műveletek között
- Másodlagos beállítási kalibrációs fázisok eltávolítása
Például egy végfúrásra és horpadásra szoruló tengely gyártása 8,5 percet vesz igénybe egyorsós esztergán – ugyanez az alkatrész kétorsós konfigurációban csupán 4,7 percet. Kötegelt gyártás esetén ezek a megtakarítások összeadódnak: az óránkénti alkatrész-kimenet 40–60%-kal nő, amelyet közvetlenül a nem értékteremtő idő csökkenése eredményez.
Kezelési hulladék és félkész termékek csökkentése az integrált automatizálással
Kézi átvitel és másodlagos beállítások megszüntetése gépen belüli alkatrészátvitellel
A kétorsós CNC esztergákkal a alkatrészeket egy beállításban mindkét oldalról meg lehet munkálni, így nincs szükség arra, hogy a munkások az alkatrészeket gépről gépre mozgassák. Amint az elsődleges orsó befejezi az alkatrész elülső oldalának megmunkálását, a gép maga áthelyezi az alkatrészt a másodlagos orsóra a hátsó oldal megmunkálásához. Ez az eljárás időt takarít meg, mivel a hagyományos módszerek esetében az alkatrész újra beállítása szükséges, amely általában darabonként kb. 15–30 percet vesz igénybe. Amikor az emberek nem vesznek részt az alkatrészek mozgatásában, a gyárakban kevesebb hibás termék keletkezik a rossz kezelés miatt, néha akár 50%-kal is csökkenhet a hibás darabok száma. Különösen fontos, hogy a konzisztens befogás segíti a pontos méretek megtartását az egész gyártási folyamat során. Az alkatrészek szoros tűréshatárok között maradnak, általában ±0,005 milliméteres eltéréssel történik a méretük kötegenkénti ingadozása, ami döntő jelentőségű, amikor a minőség a legfontosabb.
Rúdtápláló + kétorsós szinkronizáció ~70%-kal csökkenti a nem vágási időt
Amikor a rúdetetők párosításra kerülnek azokkal a szinkron működő kettős orsókkal, az gyakorlatilag egy folyamatosan működő gyártósorvá alakítja át a gépet. A titok egyszerű: amíg az egyik oldal befejezi egy alkatrész megmunkálását, addig a másik oldal már fogja a következő darabot a fémrúdból, és előkészíti a megmunkálásra. Ez a váltakozó munka jelentősen csökkenti a leállási időt, mivel a műveletek közötti várakozási idő alig van. A legtöbb gyártóüzemben körülbelül 70%-os csökkenést észleltek azokban az időveszteségekben, amelyek korábban akkor keletkeztek, amikor az alkatrészeket manuálisan cserélték. Nagy tételben gyártó vállalatoknál a nyereség még nagyobb. A ciklusidők 30–50 százalékkal csökkennek, a félkész termékek raktározási igénye a felére csökken, és a gyártóüzemek üzemeltetői körülbelül 18%-os csökkenést jelentenek a kezelési hibák miatti selejt mennyiségében. Ezek a számok közvetlenül a gyártósori jelentésekből származnak különböző légi- és orvostechnikai eszközgyártó üzemekből.
Pontosság javítása és költséghatékonyság növelése egyetlen beállítással történő befejezés révén
A referencia pont eltolódásának, az rögzítési hibáknak és az ismételhetőség-veszteségnek a minimalizálása
Amikor minden egyetlen folyamatos beállításban történik, a kétorsós esztergák csökkentik azokat a bosszantó tűréshibákat, amelyek akkor keletkeznek, ha a munkadarabokat többször kell rögzíteni, a referencia pontokat újra kell igazítani, és az inkonzisztens befogóberendezésekkel kell szembenézni. Kutatások szerint egyetlen beállításban végzett megmunkálással a méretbeli problémák valójában körülbelül 30 százalékkal csökkennek a hagyományos többfokozatú megközelítésekhez képest. A kevesebb kézi kezelés miatt egyszerűen kevesebb hely marad az emberi hibáknak, ami azt eredményezi, hogy hosszú gyártási sorozatokban is konzisztens méretek érhetők el, kb. ±0,005 mm pontossággal. Olyan alkatrészeknél, mint a hidraulikus szelepek és a meghajtó csatlakozók, amelyek szigorú tűréseket igényelnek, ez a pontosság különösen fontos, mert ha a felületek nem illeszkednek megfelelően, az egész rendszer nem fog úgy működni, ahogy tervezték.
ROI-elemzés: <18 hónapos megtérülés magas változatosságú, közepes térfogatú gyártóüzemek esetén
Magas változatosságú, közepes mennyiségű gyártásra specializálódott műhelyek esetében a kétorsós CNC esztergák gyors megtérülést biztosítanak – általában 14–18 hónapon belül – az üzemeltetési folyamatok összevonása és a minőségjavulás révén. Egy 2023-as összehasonlító elemzés szerint a létesítmények teljes megtérülést érnek el a következők révén:
- 40%-kal alacsonyabb munkaerő-költség darabonként
- 28%-kal csökkentett hulladékanyag-költségek
- 60%-kal gyorsabb gépátállítások
Ezek a javulások közvetlenül a másodlagos befogókieszközök eltávolításából, a félkész termékek készletének csökkentéséből, valamint a forgácsolás, fúrás és menetkészítés egyetlen ciklusba történő összevonásából erednek. A rendszer rugalmassága különböző tételnagyságok esetén különösen előnyös a sokféle szerződést kezelő műhelyek számára.
GYIK szekció
Milyen előnyöket nyújtanak a kétorsós CNC esztergák?
A kétorsós CNC esztergák lehetővé teszik a munkadarab elülső és hátsó oldalának egyidejű megmunkálását, így kiküszöbölik az állásidőket, és a teljes ciklusidőt 35–50%-kal csökkentik. Ez az hatékonyság-növekedés a termelési környezetben akár 85%-os forgóorsó-kihasználást is lehetővé tehet.
Hogyan javítják a kétorsós CNC esztergák a kezelést és a félkész termékek készletét?
Minimálisra csökkentik a kézi áthelyezéseket és a másodlagos beállításokat a gépen belüli alkatrészátvitellel, csökkentve a hibákat és biztosítva, hogy az alkatrészek a szigorú tűréshatárokon belül maradjanak.
Mekkora a várható megtérülési ráta (ROI) a kétorsós CNC esztergák használata esetén?
A magas változatosságú, közepes mennyiségű gyártást végző műhelyek esetében a várható megtérülési ráta általában 14–18 hónap alatt érhető el az üzemeltetés összevonása és a minőségi javulás köszönhetően.
