선반 가공용 듀얼 스핀들 CNC 선반 | 200% 효율 향상

선삭 가공: 정밀 맞춤형 서비스—소량 시제품 및 산업용 대량 주문에 유연하게 대응

선삭 가공: 정밀 맞춤형 서비스—소량 시제품 및 산업용 대량 주문에 유연하게 대응

선삭 가공은 연구개발(R&D) 시제품 생산, 소량 맞춤 제작에서부터 대량 생산에 이르기까지 다양한 고객층이 요구하는 정밀도와 납기 사양에 부합하는 완전한 원통형 부품 가공 서비스를 제공합니다. 자동차, 의료기기, 전자제품 및 일상 용품 산업에 초점을 맞추어 각 산업의 요구에 맞춘 맞춤 솔루션을 제공합니다.
견적 요청

당사의 선삭 가공 장점

맞춤형 공정 설계

부품 도면, 허용오차 및 재료 특성을 기반으로 절삭 조건과 클램핑 전략을 결정하고 최적화합니다. 당사 팀은 박벽 구조, 마이크로 크기, 특수 나사 가공 등 까다로운 부품 처리에 풍부한 경험을 보유하고 있습니다. 이러한 유형의 부품 가공 시 추가 비용이 발생하지 않습니다.

엄격한 품질 관리 시스템

전처리 소재 검사, 공정 중 샘플링 검사 및 후처리 전수 검사를 시행하여 치수 정밀도와 표면 평탄성을 보장하며, 모든 주문에 대해 99.8%의 적격률을 달성합니다.

넓은 재질 호환성

알루미늄, 탄소강, 스테인리스강, 구리 및 엔지니어링 플라스틱 가공에 능숙하며, 재료 특성을 보호하고 변형을 방지하기 위해 맞춤형 절삭 방법을 적용합니다.

원스톱 부가가치 서비스

후처리(제모, 연마, 도금) 및 맞춤형 포장 서비스를 통합하여 다중 공급업체 간 조정이 필요하지 않도록 합니다.

회전 가공

제품 응용 시나리오

의료용 카테터 마이크로 샤프트

최소 침습형 카테터용 의료 등급 스테인리스강 마이크로 샤프트를 가공합니다. 정밀한 제어를 통해 생체적합성과 치수 정확도를 보장하며 임상 사용 기준을 충족합니다.

자동차 액슬 슬리브

승용차용 탄소강 액슬 슬리브 가공. 대량 생산 효율성과 엄격한 품질 관리로 자동차 산업 라인 조립 요구 사항을 충족합니다.

스마트워치 브래스 부품

스마트워치용 마이크로 브래스 크라운 및 샤프트 제작. 정밀 선반 가공을 통해 부드러운 회전과 미적 마감을 구현하여 고급 웨어러블 기기 표준에 부합합니다.

산업용 센서 케이스

정밀 내부 나사가 가공된 알루미늄 센서 케이스 제조. 소재 호환성과 치수 정확도가 산업 환경에서 센서의 안정적인 성능을 보장합니다.

자주 묻는 질문

일반적인 주문의 납기 기간은 얼마나 걸리나요?

일반적으로 시험 생산 물량은 처리에 2~3일 소요되며, 소량 생산은 4~6일, 대량 생산은 부품의 복잡성과 필요한 후처리 항목에 따라 7~12일이 소요됩니다.
예. 각 배치에 대해 치수 데이터, 표면 품질 및 재료 인증서를 포함한 상세한 검사 보고서를 발급하며, 제3자 재검사를 지원합니다.
개발 연구 및 시제 생산의 경우 최소 5개부터 주문을 받으며, 소량 배치라도 추가 비용을 청구하지 않아 초기 제품 개발을 지원합니다.
물론입니다. 전용 급속 생산 라인이 있어 소규모 시제품 배치는 1일 이내, 긴급 소량 배치 주문은 3일 이내에 납품이 가능합니다.

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우리 의 고객 들 이 말 하는 것

루이스 고메즈
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카테터 샤프트 시제품 배치는 매우 높은 정밀도가 요구됩니다. 우리가 따르는 정밀 공정은 고객에게 카테터 샤프트의 완전하고 지속적인 공급을 보장하며, 소량 배치 생산을 통해 카테터 샤프트를 시장에 신속하게 출시할 수 있는 시간을 단축합니다.

한스 러
한스 러

고품질 손목시계 라인을 위해 미세 황동 부품의 정밀 선반 가공이 필요합니다. 이러한 부품을 절단하고 마감하는 데 사용되는 기술 조합은 매끄러운 표면 마감을 제공하며 고객이 기대하는 품질 수준에 부합합니다.

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Hengxing Heavy Industry와 파트너십을 체결하시면, 항공우주, 자동차 및 광업 분야의 핵심 부품에서 기존 제조 방식 대비 200%의 효율 향상과 더불어 우수한 IT6-IT7 수준의 정확도를 제공하는 고품질 듀얼스핀들 및 더블헤드 CNC 선반 제조업체와 협력하게 됩니다. 또한 당사의 기계에는 고급 4축 링키지와 사용자 맞춤형 FANUC/GSK 제어 시스템이 장착되어 있으며, CE 인증을 획득하여 품질이 보장됩니다.

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