Tornio MC: Tornio CNC multifunzione per tornitura e fresatura fino al 35% più veloci

Soluzioni per torni a precisione per tornitura e fresatura ad alto mix

Il tornio a controllo numerico HX CNC integra tornitura, fresatura e foratura su una sola piattaforma rigida, riducendo drasticamente i tempi di ciclo ed eliminando la necessità di più montaggi. I fornitori di primo livello del settore automobilistico lo utilizzano per produrre alberi di ingranaggi con una cilindricità entro 5 µm, mentre i produttori di dispositivi medici ottengono finiture superficiali Ra 0,3 su impianti in lega cobalto-cromo. Grazie all’attrezzatura utensile attiva a 12 stazioni e a una velocità di rapido avanzamento di 30 m/min, la produttività aumenta del 35% rispetto ai torni tradizionali. Il basamento termicamente simmetrico garantisce una ripetibilità di ±2 µm anche durante operazioni continue 24/7, assicurando che i lotti di boccole aerospaziali superino le verifiche AS9100 e riducano il costo unitario del 28%.

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Studio di caso

Produzione di alberi di ingranaggi per il settore automobilistico

Un fornitore di componenti per trasmissioni ha sostituito tre macchine separate con un unico tornio HX MC. Eseguendo tornitura, fresatura della scanalatura chiave e foratura trasversale in un unico serraggio, il tempo totale di ciclo è sceso da 11,5 minuti a 6,8 minuti. L’escursione concentrica dei perni per cuscinetti è scesa al di sotto dei 4 µm, eliminando l’assemblaggio selettivo. Nel corso di dodici mesi, la produzione è aumentata del 42% e la percentuale di scarti è diminuita dal 2,1% allo 0,3%, consentendo consegne just-in-time a un produttore di veicoli elettrici (OEM) e generando risparmi superiori a 180.000 USD annui nei costi di utensili e manodopera.

Produzione di placche e viti ortopediche

Un produttore di impianti ortopedici ha sfruttato la capacità a doppio mandrino e con asse Y della nostra tornitura a controllo numerico per lavorare viti ossee e piastre traumatologiche in titanio in un’unica configurazione. Utensili attivi hanno fresato guide esalobulari e profili inferiori sagomati senza necessità di ricollocare il pezzo, ottenendo una rugosità superficiale Ra di 0,25 µm e mantenendo lo spessore delle piastre ossee entro una tolleranza di ±10 µm. La produttività è raddoppiata, raggiungendo 450 pezzi per turno, e la documentazione per la validazione del processo FDA è diventata completamente tracciabile. Gli scarti causati dai danni durante le operazioni di manipolazione sono stati eliminati, consentendo un risparmio annuo di 65.000 dollari e accelerando il time-to-market di due nuove linee di prodotto.

Fabbricazione di boccole in Inconel per l’aerospaziale

La produzione di boccole in Inconel 718 per il carrello d'atterraggio richiedeva in precedenza più passaggi di rettifica. Il nostro tornio MC ha applicato la tornitura a freddo con inserti CBN a 220 m/min, ottenendo direttamente una rugosità superficiale Ra di 0,4 µm e una tolleranza di diametro di ±6 µm. La dotazione di utensili attivi ha eseguito la foratura di porti radiali per la lubrificazione, integrando tre operazioni. Il tempo ciclo è sceso da 22 a 9 minuti per pezzo e il monitoraggio della vita utensile tramite controllo adattivo ha prolungato la durata degli inserti del 30%. Il processo rispetta i requisiti AS9100D e il costo del pezzo è diminuito del 35%, mantenendo piena tracciabilità del materiale.

Adattamento flessibile a parti complesse

Gestisce in modo fluido filettature, scanalature, superfici curve e forme cave. Si adatta sia a parti standard che a pezzi personalizzati complessi.

Design integrato multiprocesso

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Il tornio HX Lathe MC ridefinisce la lavorazione in un unico montaggio per alberi, dischi e componenti prismatici complessi. Costruito su un letto inclinato a 45 gradi realizzato in ghisa Mechanite a grana fine con nervature ottimizzate mediante analisi agli elementi finiti (FEA), la piattaforma riduce le vibrazioni e accelera la dissipazione del calore, garantendo stabilità dimensionale entro ±2 µm. Le opzioni di mandrino spaziano dall’A2-5 all’A2-8, con coppia continua da 11/15 kW e velocità fino a 5.000 giri/min, erogando una forza di taglio di 190 Nm su acciaio, titanio e superleghe. Una torretta BMT a 12 stazioni con utensili attivi a 6.000 giri/min esegue fresatura, foratura e filettatura rigida senza interrompere il montaggio. Le velocità di avanzamento rapido sono di 30 m/min sugli assi X/Z e di 24 m/min sull’asse Y, riducendo al minimo i tempi di inattività. I nostri algoritmi proprietari di compensazione termica aggiornano continuamente gli scostamenti, mantenendo i valori Cpk superiori a 1,67 anche durante cicli di produzione notturna non assistita. L’automazione integrata—dai caricatori di barre ai robot a portale—consente turni di lavoro non presidiati. Un produttore di valvole idrauliche ha incrementato la produzione giornaliera del 55% dopo l’installazione di due torni Lathe MC e ha dichiarato il raggiungimento del ROI completo entro 14 mesi. HX CNC Machine Tools offre supporto chiavi in mano, compresa l’assistenza nella programmazione, la formazione in loco e la diagnostica remota 24/7 dalla nostra sede all’indirizzo hxcncmt.com.

Domande frequenti

Che cos'è un Lathe MC?

Un Lathe MC, o tornio centro di lavoro, è un tornio CNC dotato di utensili attivi, asse Y e spesso di mandrino secondario. Esegue tornitura, fresatura, foratura e filettatura in un unico serraggio, migliorando significativamente precisione e produttività per pezzi complessi di forma rotonda e prismatica.

Quali materiali può lavorare il Lathe MC?

Lavora acciai, acciai inossidabili, alluminio, titanio, Inconel e ottone. I mandrini ad alta coppia e la struttura rigida consentono tagli pesanti interrotti su superleghe, mentre le passate di finitura fine permettono di ottenere superfici a specchio su plastiche per uso medico e metalli non ferrosi.

In che modo il tornio MC migliora la precisione?

Grazie alle guide lineari raschiate a mano, alle viti a ricircolo di sfere raffreddate al nucleo e al telaio termicamente simmetrico, la macchina garantisce un’accuratezza di posizionamento di ±2 µm. Le scale Renishaw e la compensazione software contrastano la deriva causata dalle variazioni di temperatura ambientale, assicurando tolleranze strette nei fori senza necessità di aggiustamenti manuali degli offset.

Quali opzioni di automazione sono disponibili?

Le opzioni includono alimentatori a magazzino per barre con diametro da 3 a 80 mm, caricatori a portale per pezzi a morsa e robot articolati per il caricamento su pallet. L’interfaccia MTConnect supporta l’integrazione nella smart factory, abilitando la gestione predittiva degli utensili, il monitoraggio remoto e la produzione a luci spente su più turni.

Quale assistenza tecnica offre HX CNC?

HX CNC offre programmi completi di installazione, formazione degli operatori e manutenzione preventiva. I nostri ingegneri applicativi assistono nell’ottimizzazione dei percorsi utensile, nella progettazione dei dispositivi di fissaggio e nella validazione dei processi secondo gli standard aerospaziali o medici, garantendo il raggiungimento rapido degli obiettivi di tempo ciclo e qualità.

La Nostra Azienda

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Testimonianze dei clienti

Markus Vogel

Siamo passati al tornio a controllo numerico HX per la lavorazione delle valvole idrauliche e abbiamo visto i tempi ciclo ridursi del 40% già dal primo giorno. La tornitura con utensili attivi ha eliminato una stazione di foratura e la compensazione termica ha mantenuto tolleranze di 5 µm su lotti da 1.200 pezzi. L’OEE è passato dal 68% al 91%. Il ritorno sull’investimento è stato conseguito in soli 10 mesi. Altamente raccomandato per qualsiasi officina ad alta precisione.

Dott.ssa Elena Torres

La produzione di dispositivi medici richiedeva tornitura di impianti in titanio priva di difetti. Il tornio a controllo numerico Lathe MC ha costantemente garantito finiture superficiali inferiori a Ra 0,2 µm e ha ridotto gli scarti di setup a meno dello 0,2%. La diagnostica remota ci ha permesso di operare 24 ore su 24, 7 giorni su 7. Il team HX ci ha supportato nel superamento della validazione FDA con tracciabilità completa del processo. Un vero partner.

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Progettazione del basamento inclinato ultra-rigido

Il basamento in Mechanite a 45 gradi è ottimizzato mediante analisi agli elementi finiti per ridurre al minimo le deformazioni statiche e dinamiche durante tagli pesanti. Le guide lineari a scatola o a rulli distribuiscono uniformemente il carico, mentre le giacche di raffreddamento sul mandrino e sui viti a ricircolo di sfere ne controllano la dilatazione termica. Questa struttura consente lavorazioni interrotte su Inconel con profondità di taglio di 3 mm, mantenendo la rotondità entro 2 µm. Gli operatori segnalano un tempo di riscaldamento del 60% inferiore rispetto ai torni convenzionali e la dispersione dimensionale su un turno di 500 pezzi rimane inferiore a 0,005 mm.

Attrezzature rotanti ad alta velocità e versatilità dell’asse Y

Il torretto BMT a 12 stazioni offre utensili rotanti a 6.000 giri/min con una coppia di 25 Nm per la fresatura di chiavette, la foratura di fori radiali e la generazione di profili esagonali senza operazioni secondarie. Una corsa dell’asse Y di ±50 mm consente la lavorazione decentrata di piani e scanalature. Un produttore di centraline idrauliche ha eliminato un centro di lavoro dedicato trasferendo tutte le caratteristiche laterali al tornio a controllo numerico, riducendo il materiale in lavorazione del 70% e ottenendo una flessibilità simile a quella di una macchina a 5 assi sui componenti cilindrici.

Controllo intelligente e automazione basata sui dati

Il CNC standard integra il controllo adattivo dell'avanzamento, il monitoraggio della durata degli utensili e dashboard per il consumo energetico. La connettività MTConnect e OPC UA fornisce dati in tempo reale sul carico del mandrino e sulle vibrazioni al vostro sistema MES. Algoritmi predittivi programmano la sostituzione delle inserti prima che l'usura comprometta la finitura, riducendo i costi degli utensili del 25%. In combinazione con un alimentatore a barre o una cella robotizzata, il sistema opera ininterrottamente per 96 ore. Un produttore globale di cuscinetti che ha adottato questa configurazione ha incrementato l'utilizzo della macchina dal 55% all'88% in sei mesi.

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